不銹鋼焊接成型后，為了去除罐體內外壁的焊渣，保證內外壁光滑，需要對罐體進行打磨清理。但操作起來卻很不容易，傳統的人工打磨拋光方式，容易磨傷母材，效率十分低下，且人工成本較高。在不銹鋼罐體的打磨清理環節，亟需引入先進的技術產品才能完成。
那么，在焊縫自動化打磨過程中的難點有哪些呢？
1.焊縫質量偏差
焊縫結構根據母材縫接形式有多種，而實際中是多種焊縫結構的綜合。由于焊接質量千差萬別，往往會產生焊瘤、夾渣、咬邊、焊縫錯邊量大、焊縫鈍邊等問題。各種原因造成的焊縫質量偏差，給自動化打磨造成了極大困難。
2.人工打磨具備感官感應
人工本身具備感官和直覺，在工作中能夠自覺修正打磨質量，還可以重復打磨，無限修正打磨方式、方法和路徑。而自動化打磨則不具備這些能力。
3.大型鑄件及復雜鑄件打磨難度增加
大型鑄件打磨需要巨大工作量，還有復雜的曲面體，醫用罐體、攪拌槽體、攪拌罐體等曲面復雜的焊接體。這些鑄件對自動化清理提出了更高的要求。
4.難度更大的焊接變形
焊接的變形方式多樣而且在一個鑄件上往往同時存在，一致性差，無規律可循，這是實現自動化打磨的最大瓶頸。而且通常焊縫的變形量已遠遠的高出了打磨后的要求范圍。
針對上述技術難點，譽洋工業智能通過多年對不銹鋼鑄件打磨實驗及實際應用，積累了豐富的經驗和大量的數據，并能夠完成各種尺寸、形狀各異的不銹鋼設備、零部件的打磨清理工序。KINROBOTICS-GT210智能單機器人打磨單元，是譽洋工業智能專門為不銹鋼罐體的打磨清理所研發設計的，也是譽洋二十年潛心研發的頂尖科技集合。三大自主研發系統，即“智能控制系統、智能觸覺系統、3D機器視覺系統”，賦予它人類的“大腦、雙手、眼睛”，充分展現了其高度的人工智能性。
3D視覺系統可以實時檢測焊縫的位置信息，即可以完成對打磨路徑的檢測以及路徑規劃，從而引導機器人對焊縫進行準確打磨。不僅如此，通過對3D場景Z軸深度信息的測量，從而獲取焊縫的真實厚度，實現對打磨切削量的實時獲取，完成高精度打磨。3D機器視覺系統猶如人類眼睛一樣可以把焊縫的位置、缺陷、厚度和打磨路徑記錄下來，為后續機器人打磨提供準確依據。
而代替人類雙手的智能觸覺系統，是基于力傳感器的運用，來判斷打磨刀具刀頭在接觸罐體表面時遇到的阻力，這種柔性浮動的控制方式，讓打磨刀具在受力瞬間即可迅速反應作出調整，確保力的控制精度，就像人的雙手一樣，隨著罐體表面的變化而變化，從而實現整個打磨過程中力是恒定的，為復雜不規則的罐體內外壁打磨拋光奠定了充分的技術支持。
經過實際檢驗，譽洋工業智能打磨機器人可以對焊縫的清理達到如下水準：
1.打磨精度
譽洋可以做到鏡面磨的精度，粗糙度可以控制在0.025mm左右。
2.殘留余量
針對焊接工件，大連譽洋可做到一次性打磨殘留控制到0.2mm以內。
3.過切量
專業研發的罐體打磨單元，過切量可控在0.05mm左右，根據客戶需求，可以打磨至與母體齊平。
4.適用范圍
廣泛應用于圓體、方體、錐體、天圓地方及其他異形體工件的打磨。
